論徑筒倉的滑模施工

      随着經濟的開展。根底建立的速度加快，能源需求量的日益增長，作爲中國主要能源之一的煤需求量越來越多，因而，煤礦及煤加工設備的改擴建工程也相應增加。目前，煤倉建立的趨向是容積越來越大，直徑也是越來越大。煤倉在施工時支模将成爲一大難題。假如直徑較小，可采用滿堂腳手架，但關于較大直徑的筒倉。假如依然采用這一辦法，造價将大大增加。假如采用操作平台，連同模闆一同提升。構成滑模系統。會降低模闆及腳手架的用量；同時，施工過程也十分便當。本文以沁水沁城煤礦産品倉末煤倉工程實例對大直徑筒倉滑模施工加以論述。

　　1 工程概略

　　本工程位于山西省晉城市沁水縣，建立單位爲沁城煤礦管理局。末煤倉内徑爲15m、筒壁厚400mm、高度爲55.7m的圓形筒倉，混凝土标号爲C35,C40。

　　2 主體施工工藝

　　2.1 施工工藝的選擇

　　依據本工程的實踐狀況，底闆采用支模現澆，筒倉、筒壁在根底環梁以上采用筒倉整體滑升計劃，筒倉裝置28個千斤頂，千斤頂由1台液壓油泵控制。千斤頂布置見圖1。

　　2.2 滑模系統組成

　　滑模系統組成見圖2。

　　2.2.1 操作平台系統

　　操作平台是綁紮鋼筋、澆注混凝土、裝置預埋件等工作的場所，也是鋼筋、混凝土、預埋件等資料和千斤頂、振搗器等小型備用機具的暫時寄存場地。本工程操作平台采用輻射梁式剛性平台，輻射梁用兩根[16拼制而成。共設28組，增強環梁采用兩根[14，共4道平均散布，懸索拉杆采用中25鋼筋中間用法蘭螺絲調整，平台闆采用4 em厚松木闆鋪設。

　　平台下挂設程度平安網，鼓筒外徑爲3 m，上環梁采用[32，下環梁采用[25。腹杆用[10，斜杆10×10。上環粱設28個托架平均散布，資料垂直運輸采用塔吊。

　　2.2.2 模闆系統

　　模闆采用200mm×1500mm普通鋼模，内外模均用固定模闆方式，内模固定模闆寬200mm，外模200mm，爲了減少滑升時模闆與混凝土之間的摩阻力，請求接縫嚴密平整。内外模要放坡。外模爲千分之一，内模爲千分之二。壁厚爲模闆上口下來1/3處爲壁厚。在每側模闆的背後，按構築物的設計方式，設置上、下各一道閉合式圍圈，其間距爲600mm采用L75×5制造，上圍圈距模闆上口間隔爲200 mm。提升架用鋼管和角鋼焊接而成，橫粱與立柱剛性銜接，保證兩者的軸線在同一平面内。

　　2.2.3 吊架

　　吊架主要用于檢查混凝土的質量、模闆的檢修及拆卸、混凝土外表修砌和養護等工作。内外吊架跨筒壁挂在輻射粱上。吊腳手架鋪闆寬700 mm，連環鋪設。吊架外側必需設置平安防護欄杆，并應張挂平安網。

　　2.2.4 液壓提升系統

　　液壓提升系統主要有支承杆、液壓千斤頂、液壓控制台和油路等局部組成。滑模的操作平台液壓控制機械設備布置在操作平台的中央部位。支承杆，又稱爬杆。它支承着作用于千斤頂的全部荷載，爲了使支承杆不産生壓屈變形，采用φ48×315的鋼管，在接長時，運用套管，先将銜接件插入下部支承杆鋼管内，再将接長鋼管支承杆插到銜接件上，即可将上下鋼管連成一體，當千斤頂爬升過銜接件後。用電焊把上下鋼管和焊對中在一同，支承杆的接長，既要确保上、下中心重合在一條垂直線上，以便千斤頂爬升時順利經過，又要使接優點具有相當的支承垂直荷載才能和拉彎才能。千斤頂采用HQ235型專用千斤頂配合048×315的鋼管的爬杆。液壓泵YKT236，額定起重量爲60～100kN的大噸位千斤頂，與之配套的支承杆采用φ48×315的鋼管。其根本參數爲：外徑48mm，内徑41mm。壁厚315mm，截面積4.89cm2，重量3.83 kg/m，表面面積0.152 m2/m，截面特征：I=12.296cm4，W=5.096 cm3。R=1.58 cm，彈性模量：E=2.1×105 MPa。

　　2.3 滑模施工工藝

　　2.3.1 滑模的組裝

　　首先在庫底闆筒壁－11.4m，留意控制平台起拱5cm～10cm，然後裝置鼓筒，留意對好中心位置以及方向，再裝置輻射梁，使其一端與鼓筒上環梁銜接。另一端放置在上，然後依次裝置增強環梁、斜拉杆、提升架、爬杆、油泵，鋪設平台闆，最後裝置内模闆、内圍圈、綁紮鋼筋以及裝置外模闆和外圍圈。挂設平安網，由于此時平台較低，不能裝内吊架，須待滑升一定高度後裝置。留意爬杆裝置時必需均勻散布，并加斜撐加固其穩定性，首批爬杆加工成4組，每組中：1号L=3000mm，2号L=4000mm，3号L=5 000mm，4号L=6000mm，往上每根長約6000mm。

　　2.3.2 設備調試

　　設備組裝好後，應檢查一切電路及油路系統，确信完好方可停止實驗初提升。2.3.3 初升

　　澆築混凝土之前，應沖洗原混凝土面使之堅持潔淨，澆一層厚50mm的原配合比減半石子的混凝土，然後分兩層澆築到60cm，每澆30 cm振搗1次。待分層澆築到模闆高度2/3時，将模闆提升1～2個行程，察看液壓系統和模闆系統的工作狀況，當第一層混凝土強度到達0.05 MPa～0.25 MPa時，即可轉入正常滑升。正常滑升時，對稱澆築混凝土且不時變換方向，有利于控制平台改變，每次澆築必需留1根以上環筋在混凝土外，以保證綁紮環筋的間距。

　　2.3.4 正常滑升

　　正常滑升時，每400 mm提升一次，對中一次，每班應有一次嚴厲檢查。中心偏向應控制在1％範圍内，兩次提升的時間距離普通不宜超越2h。

　　2.3.5 末升

　　當模闆滑升至距建築物頂部标高1 m左右時，滑模進入末升階段，此時應放慢滑升速度，作好抄平及找正工作，保證頂部标高正确。另外。在最後一層砼澆注4h内，每隔1/2h提升1次，直到模闆與砼不再黏結爲止。當采用空滑辦法處置庫底闆施工或滑升至庫壁頂标高空滑時，應對支撐杆停止加固處置。加固辦法采用一根大于20 mm的短鋼筋綁紮在支撐杆上。

　　2.4 砼施工控制

　　砼施工控制措施如下：

　　(1)應以砼出模強度作爲澆注砼和滑升速度的根據，每晝夜滑升高度3.0 m，因筒壁爲挺拔構築物，出模強度控制在03～035 Mpa爲宜。

　　(2)必需分層平均按順時針交替交圈澆築，每層在同一程度面上，每層澆築厚度爲200 mm～300 mm，各層距離時間應不大于砼的凝結時間。當距離時間超越時，對接茬處應按施工縫的請求處置。

　　(3)砼振動時，振動器不得直接觸及支撐杆、鋼筋和模闆。振動器應插入前一層砼内，但深度不宜超越50 mm，在模闆滑升的過程中，不得振搗砼。

　　(4)砼出模後應及時修飾，外表不平常用方木拍實刮平，用抹子壓光抹平。關于拉裂和坍落及維護層零落等問題，搓抹人員應在混凝土凝固前及時修補。

　　(5)孔洞及預埋件的施工采用直接埋人法：門、窗、洞口胎膜寬度應小于滑升模闆上口寬度1 cm，并與構造鋼筋固定結實。預埋件應提早加工好，邊滑升邊預埋。埋件不得突出模件外表。埋件出模後及時清算，使其外露。

　　(6)特殊部位處置如雨棚在滑升時預留鋼筋，出模後剔出筋，二次澆築。筒壁和梁的分離部留洞處置，2次澆築梁。

　　(7)混凝土的養護采用養護液停止養護，用滾筒滾塗。應用吊架對脫模後的混凝土自下而上停止，脫模後1 h～1.5 h滾塗，先繞筒壁程度塗刷1遍，成膜後再垂直滾塗第二遍，兩次塗刷需求橫豎穿插以便養護膜厚度分歧，經現場實驗證明，運用養護液同澆水養護比拟，進步混凝土強度10％左右，并節約了養護用水。

　　2.5 滑模施工的工程質量控制

　　滑模工程施工應按《液壓滑動模闆施工技術标準》(GBJlB21987)等有關規範、規則停止跟班質量檢查，見表1。

　　2.5.1 對混凝土的質量檢驗應契合下列規則

　　(1)規範養護混凝土試塊的組數，每一工作日或5m不少于1組。

　　(2)在每次模闆滑升後，應立刻檢查出模混凝土，發現問題應及時處置，最大問題應作益處理記載。

　　2.5.2 質量問題的處置

　　在模闆滑升過程中，由于支承杆脫空長度太大、操作平台上荷載不均及模闆遇有障礙而硬性提升等緣由，均可使支承杆失穩彎曲。關于彎曲的支承杆，必需立刻停止加固，否則彎曲現象會繼續開展而形成嚴重質量問題或平安事故。發現支承杆彎曲後，必先中止千斤頂工作。并立刻卸荷，彎曲不大時。可加綁條，彎曲水平較大時，應将支承杆彎曲局部切斷，并将上段支承杆降落(或另接新杆)并在混凝土外表厚支承杆的位置上加設一個由鋼墊闆及鋼套管焊接的套靴，将上段支承杆插入套靴内頂緊即可。